Lリチウム電池製造溶接工程
リチウム電池または電池パックの製造プロセスでは、導電性接続またはシールを実現するための溶接が 20 以上の工程に含まれます。溶接はバッテリーの安全性、品質、寿命、費用対効果を確保する上で重要な役割を果たしていると言えます。中でも多層電極溶接はリチウム電池製造溶接工程の最高峰であり、リチウム電池溶接装置の技術力が最も発揮される場です。
現在、60層を実現できる極耳溶接技術が市場で入手可能であり、リチウム電池機器の溶接機能における最先端の進歩を表しています。しかし、現在の電池メーカーは 100 層を超える層に対応できる次世代技術の要件を定めているため、これでは不十分です。結局のところ、極耳層の数を増やすと、内部抵抗が減少し、バッテリーのレート性能が向上します。
多層電極ラグの溶接は、動力電池やエネルギー貯蔵電池の大規模生産を妨げるボトルネックとなっています。
各種溶接技術の比較
従来の溶接プロセスは 10 種類以上ありますが、一般的な 3 つの溶接方法を見てみましょう。
1)&注意;レーザー溶接、この段階で最も一般的な使用法です。レーザー溶接は非接触溶接に属し、遠隔溶接を実現できます。レーザー溶接は高密度、深さと幅の比率が大きく、熱影響部が狭く、溶接変形が小さいです。要件に応じて調整して、正確な制御を完了できます。
2)&注意;超音波溶接は、静圧の作用下で高周波振動を利用し、弾性振動エネルギーをワークピース間の摩擦仕事と変形エネルギーに利用し、局所的に加熱する圧接法です。この方法には、高速、高精度、廃ガス、廃棄残留物、その他の汚染物質がないという利点があります。同じ金属または異なる金属の溶接に適しています。
3) スポット溶接を主とする抵抗溶接は、リチウム電池の製造工程ではほとんど見られず、自動車の製造工程でのみ使用されています。抵抗溶接は作業条件が良好、溶接材料を追加する必要がない、操作が簡単、自動化が容易などの利点があります。
伝統を覆す圧力融着
加圧融着は抵抗溶接の革新に基づいています。カロベルデ は、抵抗溶接におけるスパッタを除去する技術を使用して、この伝統的なプロセスを操作しやすく自動化し、リチウム電池の製造にも適用できるようにしています。さらに、カルロベルデは抵抗溶接の原子間結合の利点を活かし、はんだ接合部の導電性の問題を完全に解決し、線状およびリング状の接続も実現できます。
リチウム電池製造における抵抗溶接の適用における最大の困難を克服するために、圧力融着溶接では、超音波溶接とレーザー溶接を一度に組み合わせて、多層極から極極への単一溶接を実現します。
